Hormigón gunitado

En algunos países él hormigón gunitado se conoce con el nombre de hormigón proyectado. Gunitado viene de a palaba en inglés Gun, que quiere decir pistola; por lo que vendría a ser algo así como "hormigón disparado". 

Esta técnica puede también consistir en la proyección de mortero, pero sin árido grueso. También esta técnica con el hormigón se conoce como build-up, y consiste en gunitado o proyección por capas., mientras más capas sucesivas proyectemos, mayor espesor se tendrá.

A continuación, te explicaremos más en detalle qué es y cuáles son sus ventajas. 

La técnica utilizada en la construcción llamada hormigón gunitado consiste en proyectar hormigón utilizando una manguera a alta presión o un "cañón" ('gun' en inglés).

Este tipo de sistema ofrece muchas ventajas, entre ellas está la de construir un muro continuo sobre cualquier tipo de superficie, incluyendo tierra. 

Aunque esta es una forma diferente de trabajar el hormigón, esta es muy resistente y, aunque su espesor es menor, el hormigón gunitado puede soportar o contener la presión ejercida por el terreno sin importar la pendiente con la que se esté trabajando.

En su dosificación los morteros monocapa suelen contener componentes sintéticos. 

El hormigón gunitado se suministra tanto con un camión cuba como en silo, llevando el material seco y dosificado a la obra. Actualmente se utilizan tres procesos: mezcla seca, mezcla húmeda y mezcla semi-húmeda.

El hormigón para gunitar puede ser G-300, G-350 o G-400. Su aplicación es con máquina, proyectando a gran velocidad con un soporte de manguera y boquilla.

La técnica del hormigón gunitado en seco 

Se trata de proyectar a alta presión con una manguera el hormigón compuesto de agua (regulada a través de una válvula), cemento, agregados finos y gruesos, aditivos y fibras. 

• Cemento, no se recomienda el cemento tipo V. El tipo de cemento a utilizar es del tipo I, categorías 35 y 45.
• Los aditivos, acelerante del fraguado en especial, se debe tomar en cuenta que su incorporación produce un incremento en la resistencia inicial, pero una disminución al final en relación con un hormigón sin aditivos.
• Los componentes en el gunitado por vías secas se mezclan todos los elementos, menos el agua, la cual se incorpora a través de la válvula antes de proyectar la mezcla. Una vez que el hormigón pase por su etapa de fraguado, este adquiere gran resistencia.
• La relación agua/cemento oscila entre 0,3 y 0,6, según el procedimiento utilizado.

• Entre las ventajas del gunitado por vías secas está el control de la consistencia de la mezcla al regular el agua a través de la boquilla.
• Si los agregados son porosos y ligeros, se obtiene un mejor manejo con este procedimiento.
• Las interrupciones (tiempo de fraguado) no causan problemas.

Sin embargo, entre sus desventajas tenemos que, se produce más polvo y un mayor desgaste. El porcentaje de rebote es más alto y, por supuesto, se requiere aire comprimido.

Mezcla húmeda

Utilizaremos el proceso de mezcla húmeda cuando necesitemos grandes aplicaciones.

Por vía húmeda todos los componentes del hormigón gunitado se mezclan previamente antes de ser incorporados por el cañón o manguera especial con forma neumática. Esto permite el flujo diluido hasta la válvula o boquilla.

• Podemos medir con exactitud el agua utilizada, ya que es controlado en el equipo de transporte.
• Existe más seguridad de que el agua se mezcle con los componentes, lo que reduce el porcentaje de rebote.
• No se produce tanto polvo durante el proceso.
• Utilizamos menos aire comprimido.

En cuanto a las desventajas de este método húmedo, tenemos:

• Coste mayor de equipo.
• La distancia del cañón es más corta.
• Interrupciones limitadas.
• Se necesita aditivos que aceleren el fraguado.

La mezcla semi-húmeda consiste en dosificar agua a unos 5 m antes de la boquilla para evitar que la mezcla seca se disperse con la proyección.

El tamaño máximo de sus áridos es superior a 8 mm.

•  No se necesita encofrado para su aplicación, lo que supone un ahorro significativo.
• Esta técnica ofrece mayor resistencia por metros cuadrados (m2). Esto es porque gracias a que con menos material conseguimos una mayor resistencia y durabilidad. 
• Proporciona una buena adherencia a las rocas, acero, hormigón y otros materiales.
• La estructura gunitada es mucho más firme, pues se obtiene una capa sólida y compactada.
• Como se trata de un hormigón que solo se mezcla con agua al momento de su proyección, la resistencia adquirida es superior a la de un hormigón elaborado en planta.
• Facilita y abarata el coste de mantenimiento y la durabilidad de los barrancos revestidos con esta técnica.
• Añade impermeabilización total en piscinas, lo que mejora la calidad de estanco del vaso de la piscina, ya que se producen menos poros en sus paredes.
• Esta técnica proporciona una mayor limpieza del talud.
• Se puede combinar con malla de acero o fibras para una mayor resistencia.
• Proyección de varias capas, obteniendo el espesor deseado.
• Su versatilidad permite la proyección de cualquier forma o tamaño.
• El mantenimiento del hormigón gunitado es mínimo.

• Esta técnica de gunitado resulta muy efectiva para proteger a un talud de la erosión o degradación de los materiales inestables. Es decir, se utiliza en revestimientos de barrancos (fijación de taludes), de esta manera podemos impedir desprendimientos.
• En ese caso se hace un recubrimiento y se estabilizan o fijan los taludes. Con esta capa anti-erosión se protege la superficie, otorgando durabilidad.
• Se puede emplear en la construcción de piscinas con formas complicadas, gracias a la versatilidad de esta técnica se consiguen acabados óptimos.
• Construcción de depósitos para líquidos.
• Se utiliza en la construcción de túneles.
• Rehabilitación y protección de túneles.
• Reforzamiento de estructuras antiguas.

1. La proyección capa por capa forma un cuerpo homogéneo muy resistente e impermeable. Asimismo, la fuerza de proyección impacta la superficie del talud, compactando el material, con un bajo porcentaje de rebote.
2. Su aplicación, como regla general, debe iniciarse por la parte baja. De esta manera evitamos el rebote a la estructura.
3. Igualmente, la distancia que hay entre la válvula y el soporte debe estar regulada por la cantidad de material y la velocidad del gunitado. No obstante, debe ser la menor posible.
4. Por otro lado, la colocación de drenajes debe tomarse en cuenta en las zonas gunitadas. De esta forma se evita el incremento de la presión de agua sobre el talud.
5. Una vez realizado el gunitado se curará el hormigón durante 11 días mínimo. Es necesario que mantengamos la superficie húmeda constantemente, con una temperatura no inferior a los 0o centígrados.

IMPORTANTE: Para garantizar la efectividad del hormigón gunitado, por ejemplo, al revestir un talud, este debe estar libre de rocas sueltas. También debemos cuidar de que las rocas no estén fracturadas o exista vegetación o suelo disgregado. NO se debe aplicar el gunitado en aquellas áreas de drenaje natural del talud.

Una de las razones por las que elegimos el hormigón gunitado es que esta técnica ha facilitado la aplicación de revestimientos continuos tanto en edificios, piscinas, vías o carreteras. 

Este tipo de hormigón ha propiciado la aparición de una nueva y diversa gama de morteros con características específicas. Otra aspecto importante es la facilidad con la que proyectamos el hormigón gunitado, la cual supone una ventaja en cuanto ahorro de tiempo y dinero. 

Aunque no todos los morteros monocapa son proyectables, estos están pensados para que con tan solo una capa quede terminado el revestimiento. 

Para finalizar, la técnica del gunitado es capaz de sellar de manera segura grietas y oquedades en taludes en roca, lo que suena bastante bien en términos de ejecución y ahorro de materiales.